고객의 공정 조건에 맞춰 직접 설계·제작하는 6개 라인
담금질·뜨임·풀림·침탄 등 전 공정 대응. 로 내부 전 구간 ±수°C 이내 온도 균일성 확보, 산화·탈탄 방지를 위한 분위기 가스 제어 시스템 통합 설계.
메쉬벨트·푸셔 방식으로 부품이 로 내부를 연속 이송. 다중 온도 구역(Zone) 독립 제어로 예열→항온→냉각 프로파일을 한 번에 구현, 단위당 에너지 효율 극대화.
매 로트마다 온도·분위기·승온율을 자유롭게 재설정. 밀폐 단일 챔버 구조로 질소·아르곤·수소 등 특수 분위기 완벽 유지. R&D·다품종 소량 생산에 최적.
챔버 내 대기를 완전 배기하여 산화·탈탄 원천 차단. 복사열 기반 가열, 고압 가스 급랭(HPGQ)으로 브라이트 표면 구현. 후처리 공정 불필요.
10⁻³~10⁻⁵ Pa 고진공 환경에서 분말 입자 간 원자 확산 촉진. 잔류 기공 최소화로 이론 최대 밀도 구현. 탈지→예열→고온 소결→제어 냉각 전 구간 대응.
강제 순환 팬으로 챔버 전 구역 균일한 열풍 분배. 수분·용제 배출 최적화, 도막 경화 공정 대응. 폭발성 용제 공정을 위한 방폭 설계 옵션 적용 가능.
히터 배치, 내화 구조, 열 순환 설계를 종합적으로 최적화하여 로 내부 전 구간에서 균일한 온도 분포를 실현합니다.
가스 공급, 실링 구조, 배기 제어를 정밀하게 설계하여 산화·환원·중성 등 원하는 분위기를 안정적으로 유지합니다.
소재 종류, 목표 온도, 처리량, 분위기 조건, 설치 환경까지 모든 변수를 함께 검토하여 해당 공정에 최적화된 전기로를 설계합니다.
초기 상담·설계부터 제작, 설치, 시운전, 유지보수까지 전 과정을 직접 담당합니다. 납품 후에도 지속적인 기술 지원을 제공합니다.
공정 조건 확인부터 시작되는 체계적인 제작 프로세스
처리 소재, 목표 온도, 분위기 조건, 처리량 등 기본 조건 파악
로 형태, 가열 방식, 분위기·진공 대응 여부, 운전 조건 협의
레이아웃 설계, 주요 사양 확정, 제작 범위 협의 후 견적 산출
제작 완료 후 현장 설치, 시운전, 이후 유지보수·기술지원 대응
열처리 온도, 분위기, 처리량 등 기본 사양만 있으면 충분합니다.